Pressenotiz März 2013

Staffelübergabe bei ZPF
Zum 31. März 2013 findet ein geplanter Geschäftsführungswechsel bei den ZPF Gruppengesellschaften statt. Holger Groß, der vor drei Jahren als Interim Manager die Führung der Unternehmensgruppe übernommen hat, übergibt alle seine Ämter an den 44-jährigen Thomas Martensmeier. Dieser hatte zuvor den ZPF Standort in China aufgebaut und erfolgreich geleitet. Nun siedelt Thomas Martensmeier mit seiner Familie nach Deutschland über, um die Verantwortung für die ZPF Gruppe insgesamt zu übernehmen. Unter Führung von Holger Groß erfolgten tiefgreifende Veränderungen bei ZPF. Die nachhaltige Internationalisierung und die konsequente Positionierung als Systemanbieter haben die ZPF Gruppe in den letzten Jahren zu einem anerkannten strategischen Partner in der Automobilindustrie gemacht.

Neueste Pressemeldung November 2012

Deutscher Automobilhersteller setzt auf EfficientTECHNOLOGIES von ZPF Therm
Die ZPF Therm Maschinenbau GmbH hat an die neu gebaute Schmelzerei des BMW Werks in Landshut sechs gasbeheizte Aluminium-Schmelz- und Warmhalteöfen mit einer Schmelzleistung von je drei Tonnen pro Stunde geliefert. Die Anlagen bilden das Herzstück der neuen Schmelzerei.

„Wir sind sehr stolz darauf, dass sich die Leichtmetallgießerei des BMW Werks Landshut im Zuge ihrer richtungweisenden Änderung im Produktionsprozess – nämlich der Umstellung von Flüssig- auf Festmetall-Anlieferung – der energieeffizienten Ofenanlagen von ZPF bedient“, sagt der Geschäftsführer der ZPF Group, Holger Groß.
Die an das BMW Werk Landshut gelieferten Ofenanlagen gehören zur ST-Baureihe von ZPF und damit zu den großen Öfen der Produktpalette – nicht nur was die Schmelzkapazität betrifft. Die Abmessungen und das Gewicht von circa 70 Tonnen pro Anlage, waren auch logistisch eine Herausforderung, sowohl bei der Anlieferung, als auch beim Platzieren am Standort, im oberen Stockwerk der Schmelzerei.

Die Baureihe ST zeichnet sich durch das geschlossene Ofensystem und die umgekehrte Abgasführung aus. Die Schmelzbrenner erhitzen den Schmelzschacht, dabei werden die Heißgase im Schacht verwirbelt. Um die verbleibende Wärmeenergie zu nutzen, werden die Heißgase anschließend über das Warmhaltebad geleitet. Somit erwärmt sich das Warmhaltebad durch die Restwärme des Schmelzvorgangs. Der Badbrenner greift nur regulierend oder im reinen Warmhaltebetrieb ein. Die Heißgase gelangen nach der Schmelzzone in die Nachverbrennungszone. Dort setzt die thermische Nachverbrennung (TNV) ein. Durch die hohe Temperatur und eine entsprechend lange Verweilzeit werden praktisch alle organischen Schadstoffe zersetzt. Die TNV ist das optimale, lufthygienisch beste Verfahren, da die Abgase bis auf die Fremdelemente Stickstoff, Schwefel und Halogene komplett zu Wasser und Kohlendioxid umgesetzt werden. Für die Nachverbrennung wird kein zusätzlicher Brennstoff benötigt. Die nötigen 750°C bis 1000°C kommen ausschließlich vom Schmelzprozess.

Die gereinigten Abgase (Reingase) werden nach der Nachverbrennungszone aus dem Ofen geschleust. Hierbei werden keine weiteren Luftfilteranlagen benötigt. Diese sehr heißen Gase können zur weiteren Optimierung des Energiemanagements (Wärmerückgewinnung, Warmwasseraufbereitung, Kälteproduktion, Hallenbeheizung, Vorwärmkammern für Aluminium) eingesetzt werden.

Zum Beschicken der Schmelzanlagen werden hydraulische Chargiersysteme eingesetzt. Die bei BMW verwendeten Materialbehälter werden in einer Umfüllstation in das Chargiersystem überführt. Zwischen jedem der drei Schmelzofenpaare steht ein Chargiersystem, das je nach Anforderung den Schmelzofen links oder rechts mit Kreislaufmaterial befüllt. Die kompakten Aluminium-Masselpakete werden mit dem Stapler direkt auf der Schmelzbrücke abgestellt. Dies ermöglicht eine zusätzliche große Hubtüre an der Vorderseite der Ofenanlage.

Nach Einschätzung von ZPF lassen sich zwei wesentliche Trends bei Automobilherstellern erkennen. Zum einen wird das für den Guss benötigte Leichtmetall zukünftig überwiegend als Fest- und weniger als Flüssigmetall angeliefert. Zum anderen wird das beim Gießen anfallende Kreislaufmaterial größtenteils nicht mehr in ein Umschmelzwerk zurück geliefert, sondern in selbst betriebenen Schmelz- und Warmhalteöfen wieder eingeschmolzen. Beide Entwicklungen bergen Wachstumspotenzial für die ZPF Group.

Seit fast 20 Jahren konstruiert und liefert die ZPF Therm Maschinenbau GmbH kundenspezifische Ofenanlagen für die Leichtmetall verarbeitende Industrie. Ein besonderes Augenmerk legt die Firma bei ihren Produkten auf die steigenden Anforderungen der Branche in Bezug auf Energie-, Rohstoff- und Umwelteffizienz. Die Anlagen von ZPF sind vielfach Beispiel dafür, dass sich eine hoch wirtschaftliche Produktion und ökologische Nachhaltigkeit nicht ausschließen.

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Pressemeldung September 2012

Spezielle Anlagenkonstruktion nutzt Abgase zum Vorwärmen der Masseln

Über 13.000 Euro weniger Gaskosten pro Jahr: Schmelzofen mit Vorwärmkammer spart bei Aluminium-Druckgießerei Zeit und Energie

Um rund 30 Prozent erhöhte sich der Gaspreis 2011 im Vergleich zum Vorjahr. Für die Aluminium-Industrie, die sich inzwischen von der Krise erholt hat und wieder steigende Produktionszahlen verzeichnet, werden die Energiekosten damit immer mehr zu einem kritischen Faktor. Der Aluminium-Druckguss-Spezialist PMG Pressmetall Gunzenhausen GmbH & Co. KG stieg daher bereits im Mai 2011 auf ein neues Schmelzofenkonzept mit angeschlossener Vorwärmkammer um. Dadurch lassen sich die Masseln schneller und mit weniger Energieverbrauch schmelzen. Beheizt wird die Kammer mit Wärme aus den Abgasen des Ofens. Die ungewöhnliche Konstruktion wurde vom Schmelzofenbauer ZPF therm entwickelt und kommt hier zum ersten Mal bei einem Druckguss-Betrieb zum Einsatz.

Durchschnittlich 60 Tonnen Aluminium werden bei PMG täglich eingeschmolzen und verlassen das Werk wieder in Form von 30 Tonnen Druckguss-Komponenten, vornehmlich für den Automotive-Bereich. Die hochpräzise gefertigten Bauteile sind sehr gefragt. 2011 musste das Unternehmen daher seine Produktionskapazitäten aufstocken, wie Günther Rusam, Abteilungsleiter Werksgestaltung und Instandhaltung bei PMG, erzählt: „Wir benötigten zum einen zusätzliche Schmelzleistung. Zum anderen wollten wir in der Schmelzerei auch Reserven schaffen, damit wir die anderen Öfen wenn nötig für Instandhaltungsmaßnahmen abschalten können.“ Die bestehende Schmelzerei sollte daher um einen neuen Ofen erweitert werden.

Spezialkonstruktion nutzt Wärmeenergie der Abgase
Der Druckguss-Betrieb nutzt bereits seit 2003 Aluminiumschmelzöfen von ZPF therm. Kennzeichen dieser Anlagen ist das spezielle Abgasführungssystem, das die Rauchgase lange im Ofeninneren hält. Dadurch kann deren Hitze den Schmelzprozess unterstützen, so dass weniger Brennstoff benötigt wird. Dank dieser Bauweise und der dicken Isolierung des Ofenkörpers reduziert sich der Energieverbrauch gegenüber vergleichbaren Anlagen um 20 bis 30 Prozent. Für den neuen Ofen bei PMG sollte die Energieeffizienz durch Nutzung der Abwärme jedoch noch weiter verbessert werden. Die Ingenieure entwickelten dazu eine Vorwärmkammer für die Masseln, die über eine eigens angepasste Kaminführung mit Abwärme aus dem Ofen beheizt werden kann. Indem das Metall hier bereits auf eine höhere Temperatur gebracht wird, reduziert sich die noch nötige Hitzezufuhr beim Einschmelzen im Ofen gegenüber Aluminium mit Raumtemperatur deutlich.

„Die konkrete Energieeinsparung ist abhängig von der Verweildauer“, erklärt Norbert Feth, Vertriebsleiter bei ZPF therm. „Bei 900 kg Schwerkraftguss und einer Umgebungstemperatur von 400°C in der Kammer wäre die nötige Schmelzenergie nach einer Stunde Anwärmen bereits circa 13 Prozent niedriger als beim untemperierten Metall.“ Nach zwei Stunden läge die Reduktion bereits bei rund 22 Prozent. Zusätzlich verkürzt sich auch der Zeitaufwand für das Einschmelzen der Masseln, da der Schmelzpunkt bei vorgewärmtem Aluminium schneller erreicht wird. Der Materialumsatz des Ofens lässt sich auf diese Weise je nach Intensität der vorausgehenden Erhitzung steigern.

Schmelzzeit reduziert sich durch Vorwärmen um bis zu 20 Prozent
Bei PMG werden jeweils einzelne Massel-Pakete von circa 500 kg in der Kammer vortemperiert. Die umgeleiteten, etwa 350°C heißen Abgase wärmen sie hier zwei Stunden lang auf rund 200°C an, bevor sie in den Schmelzofen chargiert. Die Dauer des Schmelzprozesses bestimmt die Anlage automatisch nach dem Gewicht des Aluminiums. Da der Schmelzmeister des Druckguss-Betriebs den aktuellen Zustand des eingebrachten Materials regelmäßig kontrolliert, kann er jedoch den Prozess auch vorzeitig unterbrechen, sobald er sieht, dass sich das Metall vollständig verflüssigt hat. Im Durchschnitt ergibt sich dadurch eine um etwa 15 bis 20 Prozent kürzere Schmelzzeit als bei nicht vorgewärmten Aluminium.

Zum Beschicken wurde die Chargiermaschine des ZPF-Ofens eigens an die bei PMG verwendeten Behälter angepasst. Darüber hinaus verfügt das neue System über ein Touchpad, das eine bequemere Handhabung der Steuerung ermöglicht. Auf dem Monitor lassen sich zudem die Vorgänge im Ofen übersichtlich visualisieren. Hauptmerkmal ist jedoch die Vorwärmkammer: „Insgesamt sparen wir durch diese Konstruktion objektiven Berechnungen zufolge in drei Jahren 40.000 Euro an Gaskosten ein“, so Rusam. „Die Vorwärmkammer hätte sich damit innerhalb dieser Zeit bereits amortisiert.“ Nach dem ersten Jahr im Einsatz sieht diese Prognose durchaus realistisch aus.

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